«Este fue el primer proyecto en el que habíamos utilizado los elementos de ensamblaje de Lamello», explica Peter Hillman, director de producción de Deanhouse Interiors Ltd. «Además de hacer el equipamiento de la planta baja, también tuvimos que suministrar e instalar todos los accesorios y herrajes en los dormitorios del hotel, incluidos 189 armarios».
Peter y su equipo tuvieron que crear muebles de altas prestaciones que no solo ofrecieran una estética agradable, sino que también pudieran ofrecer la solidez y durabilidad necesarias para soportar un uso comercial. Debían integrarse componentes extraíbles en los diseños con el fin de adaptar las piezas dañadas en el futuro y, con un ascensor de 1,2 × 1,5 metros o nueve pisos de escaleras, un transporte y un montaje sencillos in situ resultaban fundamentales.
«Las planchas sencillamente no iban a funcionar», admite Peter, respondiendo a la pregunta de cómo abordó la fabricación e instalación de los armarios del hotel de cuatro estrellas. «Debido a la naturaleza personalizada de este proyecto, los plazos con los que trabajábamos y el acceso limitado al interior de las instalaciones y alrededor del hotel, necesitábamos encontrar una alternativa que pudiera funcionar con eficacia con nuestra máquina CNC de cinco ejes».
Cuando se abordó la construcción de la primera habitación de muestra, Peter adquirió varios elementos de ensamblaje baratos para ver si podían ofrecer una solución sencilla y automatizada. «Necesitábamos que estos unieran los tableros del armario para poder eliminar el uso de colas, abrazaderas y tornillos, pero estaba claro que no era una solución adecuada. No ofrecían en absoluto la tolerancia necesaria. Bastaba con desviarse solo 0,2 mm del corte de la ranura para que no acoplaran y, si lo hacían, quedaba un hueco bastante antiestético entre cada tablero. El grosor también suponía un problema: trabajábamos con tableros de MDF de 18 mm y los elementos de ensamblaje medían 14 mm de grosor y requerían una profundidad de corte elevada. Esto generaba una baja resistencia de la placa y reducía la solidez del tablero».
La demostración de Lamello de su gama P-System de tres y cinco ejes en la fábrica de Deanhouse en Honley no podría haber llegado en mejor momento. «La diferencia en la calidad y la solidez fue clara desde el principio y enseguida supimos que no solo acortaría nuestro proceso de mecanizado y aceleraría la producción, sino que también podría funcionar directamente con nuestro software CAD/CAM. También nos ofrecía mucha más flexibilidad a la hora de transportar y ensamblar elementos voluminosos y, gracias al diseño de los elementos de ensamblaje, requerían una profundidad de corte mínima, ofrecían una tolerancia al deslizamiento y una gran fuerza de sujeción, además de ofrecernos una unión perfecta en todo momento».
La empresa necesitaba invertir en dos nuevas herramientas antes de iniciar la producción en su CNC Morbidelli. «Compramos una fresa y una cortadora para realizar las ranuras con perfil y reducir el tiempo de fresado. También necesitábamos una broca CNC de 6 mm para realizar cortes verticales y horizontales, pero esto es estándar en un CNC de cinco ejes.
Al mismo tiempo, actualizamos nuestro paquete de software, lo que nos permitió programar la máquina para que colocara los orificios de perforación y las ranuras con perfil en la superficie y en el lateral de cada tablero, y dejarlos listos para la inserción de los elementos de ensamblaje de Lamello (herrajes para muebles desmontables Clamex P, elementos de ensamblaje invisibles Divario P con sujeción automática para la inserción y la ayuda al encolado con sujeción automática Tenso P)». Peter añade: «Todo lo que necesito es una línea geométrica a partir de un plano y puedo añadir las macros necesarias e introducir la ruta de la herramienta. Así, sabes que las fresas del CNC funcionarán a la velocidad correcta y no se quemarán, lo que garantiza un corte limpio y preciso en todo momento, incluso al trabajar con maderas macizas y madera contrachapada de abedul. Se puede decir con seguridad que se podía triplicar fácilmente los índices de producción, en comparación con el uso de técnicas de unión tradicionales». El transporte y la instalación también fueron considerablemente más rápidos y adecuados. «Por regla general, hubiéramos construido parte del mobiliario en nuestro taller antes de transportarlos a la obra, pero el espacio era escaso.
La inteligente tecnología de Lamello nos permitió embalar todos los armarios en flat packs y construirlos in situ sin perder solidez. No cabe duda que no se puede hacer lo mismo con una plancha porque, cuando se rompe la ranura encolada, la solidez se pierde.
No habríamos tenido la mano de obra, el tiempo o el espacio necesarios para unir cada tablero de haber tenido que encolar en el lugar de la instalación. Ha simplificado todo el proceso, lo que significa que solo necesitamos trabajadores sin cualificación para instalar cada tablero». Se prefirieron los elementos de ensamblaje Clamex P para sujetar los armazones del armario en su sitio, ya que ofrecían un montaje preciso in situ, además de solidez y durabilidad. También se pudo realizar la instalación previa de los transformados de madera con el elemento de ensamblaje para una rápida construcción. Se utilizaron los elementos de ensamblaje Divario P para deslizar y encajar los estantes en su sitio y poder extraerlos posteriormente, permitiendo crear volumen fácilmente.
Peter añade: «Gracias al ahorro de tiempo que supone el uso del P-System de Lamello en nuestro CNC, con un trabajo hemos amortizado el coste del nuevo software simultáneo. La gama de Lamello ha cambiado la forma en que abordamos nuestro trabajo y nuestros clientes están muy satisfechos con los resultados. También nos ha abierto nuevas puertas, tanto si trabajamos por lotes como si lo hacemos en proyectos individuales. Las fijaciones de Lamello son ahora una herramienta imprescindible en nuestro taller. Los elementos de ensamblaje P-System de Lamello utilizados con nuestro CNC de cinco ejes son sin duda un bien a tener en cuenta».
